Blisterprosessen er delt inn i følgende punkter:
Blisterproduksjon: Den produseres av en fullautomatisk høyhastighets plastdannende maskin. Det grunnleggende prinsippet er å trekke det rullede arket inn i ovnen for å varme det til en myk tilstand, og trekk den deretter til toppen av plastformen. Formen beveges opp og støvsuges for å adsorbere det mykne arket til støpeflaten. Samtidig sprøytes kjølevannet på overflaten av det dannede arket i en tåke for å herde det. Det dannede arket blir så automatisk trukket til lagringsplassen, og den pneumatiske kutteren skiller den formede fra det uformede arket.
De viktigste kvalitetsproblemene i blisterprodukter gjenspeiles i:
Plastet er ikke på plass, noe som betyr at formen blir deformert og det er ikke noe produkt som er støpt i samme form som formen
Overdreven blæring. Det betyr at produktet er for tynt;
Uønskede strekkmerker på støpte produkter;
Tykkelsen på produktet er ujevn.
Årsakene til disse problemene er: tiden arket går, temperaturen og tidspunktet for oppvarming, styrken og tidspunktet for støvsuging, posisjonen til den øvre formen faller, tid og dybde, plassering av formen i pålegget, og hvorvidt vedlegget blir lagt mellom formene eller ikke.
Klippebehandling: Et stort plastprodukt må passere gjennom en stansemaskin og deles inn i et enkelt produkt med en kniv. Prinsippet er at det er et stort plast skjærebrett på bunnen av stansemaskinen, storformet støpeprodukt er plassert på skjærebrettet, og den tidligere tilberedte knivformen sitter fast på et enkelt produkt, og det ferdige produkt Skjæres gjennom opp og ned bevegelse av stansemaskinen. Ulempen ved denne skjæringsmetoden er imidlertid at skjærebrettet og dysen er relativt lette å bli skadet, noe som resulterer i en glatt trim og en burr. For en pære med høye kvalitetskrav, kreves det kaldt dør og kaldpress.
Hvis du vil vite om kappemaskinen: www.hgcuttingpress.com
